ICS77.010 H04 CISA 团 体 标 准 T/CISAXXXXX—XXXX 烧结烟气脱硫脱硝技术规范氧化法 Technicalspecificationfordesulfurizationanddenitrificationof sinteringfluegas—Oxidationmethod （报批稿） XXXX–XX-XX发布 XXXX–XX-XX实施 中国钢铁工业协会发布 全国团体标准信息平台 1前  言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：中晶环境科技股份有限公司、可徕卡（上海）环境科技有限公司、冶金工业信 息标准研究院。 本标准主要起草人：童裳慧、王键、任江涛、商旺火、王春霞、王姜维、仇金辉。 全国团体标准信息平台 1烧结烟气脱硫脱硝技术规范氧化法 1范围 本标准规定了烧结烟气氧化法脱硫脱硝的术语和定义、原理和工艺、适用条件、系统技术要求、 监测及过程控制要求、施工与验收、运行与维护。 本标准适用于烧结烟气采用二氧化氯等氧化氮氧化物结合干法吸收的脱硫脱硝净化系统。 2规范性应用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB16297大气污染物综合排放标准 GB28662钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 循环流化床（CFB）干法脱硫脱硝CFBdrydesulfurization-denitrificationprocess 将脱硫剂碱性吸收剂喷入CFB塔内，利用循环流化床工作原理，使含有吸收剂的物料在吸收塔内 多次循环形成流化床体，与烟气中的酸性气体充分接触，发生物理化学反应，将烟气中的氮氧化物、 硫氧化物等污染物去除。 3.2 NO氧化NOoxidation 采用二氧化氯、臭氧、亚氯酸钠、高锰酸钾等强氧化剂将烟气中的NO氧化为高价氮氧化物，氧 化后的烟气进入CFB塔内进行吸收，高价氮氧化物和吸收剂反应生成对应的硝酸盐，去除氮氧化物。 4原理和工艺 4.1原理 将氧化剂均匀喷入烟道内与烧结烟气充分接触，氧化剂氧化烟气中的NO，将烟气中NO氧化为 易被吸收的高价氮氧化物，氧化后的烟气进入到吸收反应器内与吸收剂充分接触进行酸性气体的吸收， SO2和吸收剂发生反应生成亚硫酸盐，亚硫酸盐被氧化成为硫酸盐，高价氮氧化物和碱性物质发生反 应生成硝酸盐，完成脱硫脱硝和其他污染物的脱除过程。 4.2工艺流程 烧结烟气氧化法脱硫脱硝工艺流程见图1。 全国团体标准信息平台 2 图1烧结烟气氧化法脱硫脱硝工艺流程 5适用条件 5.1入口烟气 5.1.1单级塔处理烟气中SO2浓度（干基折算）不高于3000mg/Nm3； 5.1.2单级塔处理烟气中NOx浓度（干基折算）不高于400mg/Nm3； 5.1.3单塔处理烟气量不高于150万Nm3/h（干基）； 5.1.4入口烟气温度宜控制在90℃~200℃。 5.2出口烟气 5.2.1SO2排放浓度不应高于35mg/Nm3(基准氧含量16%)。 5.2.2NOx排放浓度不应高于50mg/Nm3(基准氧含量16%)。 5.2.3粉尘排放浓度不应高于10mg/Nm3(基准氧含量16%)。 6系统技术要求 6.1系统组成 6.1.1工艺系统包括烟气系统、氧化剂制备及喷射系统、脱硫剂制备及加入系统、吸收反应器、布袋除 尘系统、工艺水系统等。 6.1.2公辅系统包括电气系统、自动控制系统、土建系统、通讯系统、消防报警系统、暖通给排水等。 6.2烟气系统 6.2.1烟道的设计需满足烧结烟气高湿环境的要求，选择合适的壁板厚度，有足够的腐蚀余量。 6.2.2在氧化剂加入段，烟道应考虑相应的防腐防氧化措施，混合、氧化时间宜保证1s以上。 6.2.3根据系统要求，考虑设置引风机。引风机的流量应为系统最大负荷工况下的烟气量，并留有适当 富裕度。 6.2.4根据系统要求设置稳定床层的烟气回配装置。 6.2.5根据系统要求设置烟道膨胀装置。 6.2.6对烟气系统各段进行保温处理，温度宜高于各段露点温度20℃。 6.2.7烟气系统中各仪表及平台楼梯的设置应满足国家的相关规范。 全国团体标准信息平台 36.3氧化剂制备和喷射系统 6.3.1氧化剂的选取和制备、原料的存储应符合国家、地方相关的法律法规。 6.3.2氧化剂在制备和使用过程中满足安全和环保要求。 6.3.3系统采用负压制备、正压输送的方式。 6.3.4氧化剂的喷入压力应高于烟气压力1000Pa，宜采用多点喷射的方式，设置吹扫装置。 6.4吸收剂制备及加入系统 6.4.1吸收剂制备及加入系统通常包括粉仓、下料装置、计量装置、进料部分、流化部分等。 6.4.2吸收剂储仓的底部、内表面应均布置流化板，并设置专用罗茨风机鼓风流化。 6.4.3吸收剂储仓顶部应设置仓顶布袋除尘装置。 6.4.4吸收剂储仓出口应设有连续称重计量装置，相应的下料设备需保证灵活、不漏灰。 6.4.5吸收剂的进料系统应考虑备用回路。 6.5吸收反应器 6.5.1吸收反应器应满足吸收反应时间不宜低于5s，吸收区的流速宜控制在5m/s~6m/s。 6.5.2反应器需考虑相应的降温增湿装置，在吸收反应器中，宜设置多级喷水降温系统，分级、分段喷 入。 6.5.3降温增湿装置能够满足工程的烟气脱除指标要求。喷水点的位置和物料循环位置不宜在同一个平 面。 6.5.4吸收反应器选用的材料应满足工艺要求，并且能承受烟气飞灰和工艺固体悬浮物的磨损。 6.5.5反应器为空塔结构，反应段不应设任何支撑件。顶出口不应有堆积灰的水平段。 6.5.6入口段气流应分布均匀，设有导流装置。 6.5.7吸收反应器应按标准配备有足够数量和大小合适的人孔门。 6.5.8吸收反应器的进出口应设置温度、压力的测量装置。 6.6布袋除尘器系统 6.6.2布袋除尘器的滤袋材质宜选择聚苯硫醚（PPS）或聚苯硫醚（PPS）+聚四氟乙烯（PTFE）混纺。 6.6.3在颗粒物排放浓度小于10mg/Nm³时，布袋全过滤风速不宜超过0.65m/min。 6.6.4根据副产物性质，应加大除尘器灰斗倾斜角度，倾斜角度宜控制在65°～70°。 6.6.5布袋除尘器的灰斗、返料装置、中间储仓应设置相应的流化装置，流化系统的帆布宜选用芳纶。 6.6.6灰斗优先考虑蒸汽伴热。 6.6.7流化风设置加热系统，流化风温度不宜低于100℃。 6.6.7布袋除尘器收集的副产物应循环利用。 6.7工艺水系统 6.7.1工艺水系统包括工艺水箱、工艺水泵、雾化喷枪、喷水量调节装置等。 6.7.2工艺水箱的进口管道应设置过滤装置。 6.7.3工艺水管路根据不同地区年最低温度设置防冻措施。 6.7.4工艺水泵的设计选择应保证系统最大负荷运行，水喷枪进口安装过滤装置。 6.7.5一级水喷入系统应根据喷入水量的要求，通过出口烟气温度自动调节吸收塔的喷水量。 6.7.6二级、三级水喷入系统应采用双流体的方式，用压缩空气雾化，宜采用多点喷入的方式。 6.8公辅系统 公辅系统符合设计规范要求或相关标准规定。 全国团体标准信息平台 47监测及过程控制要求 7.1应在脱硫脱硝系统入口、出口设置在线监测装置。 7.2进、出口在线监测项目应满足环保监测和工艺要求。 8施工与验收 8.1工程施工 脱硫脱硝系统的施工应符合国家和行业施工程序及管理文件的要求，并遵守国家有关部门颁布的 劳动安全、职业卫生、消防、环保等标准要求。 8.2工程验收 8.2.1工程安装、施工完成后应进行调试前的启动验收，启动验收合格和对在线仪表进行校验后方可进 行分项调试和整体调试。 8.2.2通过脱硫脱硝系统整体调试，各系统运转正常，技术指标达到设计和合同要求后，应整体启动试 运行。 8.2.3对整体启动试运行中出现的问题应及时消除。在整体启动连续试运行72h/168h，技术指标达到设 计和合同要求后，建设单位应向环境保护行政主管部门提出生产试运行申请。 8.3环境保护验收 8.3.1脱硫脱硝系统竣工环境保护验收应满足GB16297、GB28662标准及地方有关标准。 8.3.2脱硫脱硝系统应结合生产试运行进行72h/168h的性能试验，试验至少应包括以下项目： a）SO2排放浓度； b）NOX排放浓度； c）颗粒物排放浓度； d）净化后的烟气温度。 9运行与维护 9.1一般规定 9.1.1应建立、健全运行与维护的管理制度、岗位操作规程、主要设备运行台账制度等文件。 9.1.2脱硫脱硝系统运行与维护应纳入企业管理体系。 9.2人员与运行管理 9.2.1应对脱硫脱硝系统的管理和运行人员进行定期培训： a）启动前的检查和启动必备条件； b）处置设备的正常运行，包括设备的启动和关闭； c）控制、报警和指示系统的运行和检查，以及必要时的纠正操作； d）最佳运行温度、压力、脱硫脱硝效率的控制和调节，以及保持设备良好运行的条件； e）设备运行故障的发现、检查和排除； f）事故或紧急状态下人工操作和事故处理； g）设备日常和定期维护； h）设备运行及维护记录，以及其它事件的记录和报告。 9.2.2应建立脱硫脱硝系统运行状况、设施维护和生产活动的记录制度，包括但不限于以下内容： 全国团体标准信息平台 5a）系统启动、停止时间； b）脱硫剂和氧化剂的进厂质量数据，进厂数量，进厂时间； c）系统运行工艺控制参数，至少应包括： ——脱硫脱硝系统进 ——出口烟气污染物浓